一、零碳工厂建设背景

       随着全球温室气体浓度持续上升，气候变化问题日益严峻，各国纷纷制定碳减排目标以应对这一挑战。中国作为全球碳排放大国，提出了”双碳”目标，即2030年前实现碳达峰，2060年前实现碳中和。
     工厂作为工业碳排放的主要来源，其低碳或零碳转型是实现”双碳”目标的关键所在。在此背景下，零碳工厂的兴起不仅是技术进步的休现更早应对气候变化、推动全球绿色低碳发展的必然选:升级为零碳工厂，而3的关键路径。零碳工业提升竞争力、实现业逐步从绿色工厂为企业迈向碳中和发展战略，也是企路。

(一)发展历程

     零碳工厂类似的概念最早是2005年在英国提出，2005年7月，英国石油巨头BP公司在英国苏格兰建造世界上首座”无碳电厂”，该电厂通过将天然气转化为氢和二氧化碳，利用氢进行发电，并将二氧化碳注入北海油田储存，从而实现了零碳排放的目标。
    2015年，欧莱雅在湖北宜昌的天美工厂成为国内建成的首家零碳工厂，工厂通过利用水电和可再生能源，并对锅炉和食堂进行电气化改造，实现所需能源100%来源于水电。2020年前，在中国仍然只有少数企业在尝试建设零碳工厂。碳达峰碳中和目标提出后，才真正推动零碳工厂的快速发展，特别是2021年10月国务院发布<<2030年前碳达峰行动方案>>及2022年8月发布<<工业领域碳达峰实施方案>>后。国内零碳工厂的发展历程主要经历以下几个阶段:
       初期探索阶段:少数跨国企业集团尝试创建零碳工厂，欧莱雅湖北宜昌的天美工厂成为国内建成的首家零碳工厂

      引导发展阶段:在碳达峰碳中和战略推动下，2022年以来中央和地方政府、企业积极推动零碳工厂创建工作;

      规模化发展阶段:零碳工厂建设逐渐形成政府主导的零碳工厂示范创建和市场主导的第三方机构认证两种主要模式，部分地区政府已组织开展多批零碳工厂示范创建工作，国内多家企业获得权威第三方机构的认证声明。

(二)国外发展现状

       国外建设发展现状主要是集中于一些国际巨头企业布局开展”碳中和”企业以及”零碳”供应链建设，主要分布在欧美、日本等国家。如埃克森美孚提出2025年实现碳净零增长，苹果公司宣布到2030年将在其整个业务、制造供应链和产品生命周期中实现碳中和。碳排放较大的国际化工企业巴斯夫、陶氏化学、三井化学等提出到2025年实现碳中和，给出了”零碳”参考路径。
许多国际企业已经承诺实现碳中和，并依据PAS2060这一国际公认的碳中和规范，制定了详细的碳中和实施路径。这些企业通过量化和报告温室气体排放，依据ISO14064标准，创建了碳中和企业，以展示其对减少环境影响的承诺。

(三)国内政策背景
     我国从国家层面到各省市纷纷出台政策，积极推动零碳工厂建设，以实现工业领域的绿色转型和高质量发展。

二、零碳工厂核心内涵

(一)零碳工厂定义

       查询各项已出台的标准、各地市发布的零碳工厂评价指标体系(导则)，以及相关学术论文，梳理其给出的零碳工厂定义汇总如下表所示，总结较多权威文件里给出的”零碳工厂”定义的共性特点是:在一定周期和温室气体排放核算边界内，生产、服务过程中产生的所有温室气体排放量，在尽可能自身减排的基础上，剩余部分排放量通过购买碳信用、碳配额等方式得到抵消的工厂。

(二)与绿色工厂区别对比

“零碳工厂”可视为”绿色工厂”的升级版本，其通过节能减排技术应用、可再生能源替代及负碳技术，最大程度实现二氧化碳”零排放”。零碳工厂更专注于碳排放和气候变化的应对，而绿色工厂则更全面地考虑了环境的各个方面。零碳工厂:重点在于通过一系列策略达到净零碳排放，包括优化能源使用、提高能源效率、采用可再生能源、管理产品生命周期、实施绿色供应链管理以及采用碳补偿技术。对于零碳工厂而言，关键在于它们如何管理和减少其碳排放，通常包括使用可再生能源、提高能源效率、减少碳排放，并可能涉及碳捕获和存储技术。绿色工厂:绿色工厂建设更加广泛，不仅仅聚焦于碳排放，而是涉及到整体环境可持续性的多个方面。这包括能源和资源效率、废物管理、环境友好的建筑设计和运营、以及对自然环境和生物多样性的影响。

三、零碳工厂实践成效

(一)市场主导建设现状

       对公开获得第三方认证的零碳工厂建成企业进行搜集(包括零碳工厂认证和碳中和认证)，截至2024年，共搜集到企业130家，获证147张，部分企业获双认证，个别企业获多家权威机构认证声明。基于搜集到的零碳工厂建成企业样本，开展市场主导的零碳工厂建设现状与实践成效分析。分析市场主导的零碳工厂样本数据，集团引领趋势凸显，大型企业或集团在多个地区均有零碳工厂获第三方认证厂区，开展集团零碳建设规划，实施零碳工厂建设布局。1.时间分布特征
分析147张认证证书获证的时间分布，可以发现，市场主导的零碳工厂认证，在2015年-2021年之间，只在少数跨国企业集团或大型企业中开展尝试创建零碳工厂，2022年以来，零碳工厂认证市场行为迎来爆发期，进入规模化发展阶段。

地区分布特征

       分析130家零碳工厂建成企业的样本数据，其地区分布显示，公开获得第三方认证的企业大多分布在以浙江、江苏、广东为代表的东部地区，以四川为代表的西南地区，以湖北为代表的中部地区。东部地区中，浙江、江苏、广东在绿色工厂建设方面取得显著成效，分别建成21家、21家、11家，占全国绿色工厂总数的16%、16%、8%。在西南地区，四川省的绿色工厂建设同样引人注目，建成企业达11家，占全国绿色工厂总数的8%。

行业分布特征

     依据<<GB/T4754-2017国民经济行业分类>>标准，对130家零碳工厂建成企业的样本数据进行分类，从行业大类和行业小类分别分析。

    从行业大类分布来看，公开获得第三方认证的零碳工厂建成企业主要分布在”38电气机械和器材制造业”，占比达到45.38%。其余，行业占比靠前的，分布在”14食品制造业”占比6.91%，”39计算机、通信和其他电子设备制造业”占比5.37%，”30非金属矿物制造业”占比4.61%，”42废弃资源综合利用业””36汽车制造业””27医药制造业””13农副食品加工业”均占比3.85%。
     从行业小类分布来看，主要分布在”3841锂离子电池制造””3823配电开关控制设备制造””3825光伏设备及元器件制造””4210金属废料和碎屑加工处理””3612新能源车整车制造”，分别占比16.92%、10.77%、9.23%、3.85%、3.08%。进一步分析发现，所属行业为”4210金属废料和碎屑加工处理”的企业，主要业务均是锂离子电池回收与资源再利用。总体而言，零碳工厂建成企业在新能源、电气设备、汽车制造几大行业最为集中。

认证机构与评价标准趋势

       对零碳工厂建成企业的样本数据进行分析，多家专业机构为企业提供零碳工厂认证服务，助力工业企业绿色低碳转型。开展认证服务的机构中，主要包括以下服务机构，如下表所示。

      从参考依据的评价标准分析各标准采用占比，其中国际标准PAS2060采用率最高，占比近45%，为主流零碳工厂的认定标准。后期随着国内相关标准的发布，国内标准采用率逐渐上升，其中，中国节能协会发布的<<零碳工厂评价规范>>(T/CECA-G0171-2022)目前开展市场认证的采用率达到43.54%，<<零碳工厂评价通用规范>>(T/DZ.JN108-2022T/GFAC19-2022)、<<零碳工厂创建与基于区块链的评价规范>>(T/CAS764-2023)等其他标准也在逐步开展推广应用。从时间演变上显示，2022年以前，大多采用国际标准PAS2060开展碳中和认证，2022年开始，<<零碳工厂评价规范>>(T/CECA-G0171-2022)采用率逐渐提高，随着国内标准的发布，其在零碳工厂认证中采用率也逐步提升。

认证类型与等级分布特征

      对147张认证获证的类型进行分析，碳中和认证声明证书数量为70张，占比约48%;依据中国节能协会发布的<<零碳工厂评价规范>>(T/CECA-G0171-2022)开展零碳工厂等级评价的认证数量为61张，占比约41%。已开展的等级评价中，(I型)六星级、(I型)五星级、(I型)四星级、(I型)三星级的占比分别为3%、53%、28%、16%。

(二)政府主导建设现状

1.全国范围零碳工厂建设情况

       针对地区政府主导的零碳工厂建设现状开展分析，上海市、江苏省(含苏州市、连云港市、常州市)、浙江省宁波市、天津市滨海新区及河南省已开展零碳工厂评价遴选工作，截至2025年11月，市级以上零碳工厂创建工作情况汇总如下表所示，各地区通过完善评价体系、明确奖补政策、细化申报流程，形成多层级、多领域的零碳工厂建设推进格局。

此外，浙江省、天津市、贵州省、青海省等地采取零碳工厂试点培育的方式开展工作，选取试点企业名单，编制试点方案，通过1-3年左右的试点培育建设周期，实现能源利用效率提升、碳排放强度下降，基本达到温室气体零排放，落实试点建设各项工作，培育期满后开展效果评价、验收认定，认定通过后确认零碳工厂名单，进一步规范零碳工厂建设流程。广东省、湖南省、福建省、安徽省、河北省等多地已发布零碳工作地方评价指标体系，积极推荐零碳工厂建设工作开展。

四、零碳工厂建设主要路径

通过分析相关政策、标准、评价体系，以及已建成的零碳工厂企业典型案例，从规划阶段、建设阶段、运营阶段和长期改善阶段总结凝练零碳工厂建设主要路径，如下图所示。

(一)规划阶段

      零碳工厂的规划阶段是实现可持续生产和环境责任的重要开端。通过合理的规划明确建设目标、建设路径、管理保障，以确保工厂建设朝着零碳目标有序迈进。
1.制定零碳目标
     制定零碳目标是明确零碳工厂建设方向的关键。为了保证目标的可达性，需结合企业建设现状，基于碳管理核算规则，制定合理的零碳目标，零碳目标包括减排基准、减排计划，以及分解后的各分项指标等。同时为了确保目标达成的有序性，需制定详细的时间计划表，可设置短期目标、中期目标和长期目标，并细化分解到各年度目标。量化目标的绩效评估体系也应同步建立，在各阶段，评估各分项目标的实施进展，并据此调整实施策略。

2.制定零碳路径
    制定零碳路径是零碳工厂规划阶段的核心环节。制定零碳路径应依据企业的特点、行业属性，结合制定的目标，明确实施路径方案，绘制实施路线图。在实施路径方案中可以从碳减排、碳抵消、碳管理等方面规划设计企业的具体实施路径，明确碳减排的具体措施、办法与技术，规划碳抵消的实施比例、策略和途径，确立碳管理的平台、碳排放统计核算方法、统计周期、核算边界等。
3.建立管理保障
    建立管理保障是确保零碳工厂建设顺利进行的基础。首先，明确组织架构，设立专门的项目管理办公室，负责统筹协调零碳工厂建设路径方案的实施。其次，制定清晰的责任分工，明确各级管理人员在项目中的职责与权限，设置关键绩效指标，依据确定的碳排放统计核算方法、统计周期、核算边界等定期开展碳排放核算，核算结果用于定期开展绩效评定，以定量方式评估目标达成与零碳工厂实施效果。最后，建立完善的沟通机制，以便高效推进零碳工厂建设进展。

(二)建设阶段

零碳工厂的建设阶段是实现零碳工厂目标的奠基阶段。绿色低碳建筑和高效节能设备的整合是实现零碳工厂目标的基础。在建设阶段，通过合理设计、建设和配置，为企业建立环境友好的基础设施，为零碳工厂目标的实现奠定良好基础。

1.建设绿色低碳建筑

绿色低碳建筑的建设包括:在设计阶段，通过优化的建筑结构设计，合理地规划与布局，提高建筑的资源利用效率、减少建筑能源消耗、提升建筑环境友好可持续性。在材料选择上，优先选用可再生材料和低碳建材，如采用木材、再生混凝土、低碳钢材等，以减少嵌入式碳排放。在施工阶段，实施施工过程碳减排，实施能源高效利用，开展资源和建筑废弃物回收利用等，减少不必要的能耗和材料浪费。通过绿色低碳建筑建设，以支持零碳工厂目标的达成。

2.配备高效节能设备

高效节能设备是零碳工厂的重要组成部分。在建设阶段，通过采购优选高效节能的专用设备，节能型空压机、变压器等通用设备，低碳智能的照明、供暖、通风、空调等公共设施设备，高效先进的污染治理设备等，可以提升能源利用效率，降低设备能耗，同时降低污染物排放，实现节能减排，为企业零碳工厂目标的实现配置良好的设备基础。

3.建设阶段碳管理

碳管理是通过一系列系统化的策略和方法来监测、减少和优化企业的碳排放。其过程贯穿零碳工厂建设的规划阶段、建设阶段、运营阶段和长期改善四个阶段。
建设阶段碳管理，对建设阶段的碳排放开展定量核算，确定零碳主体、核算边界、统计周期、确定排放源、使用合适的碳排放核算方法开展测算，评估建设阶段的减碳贡献绩效等。核算评估结果可以反馈建设阶段的减碳措施实施效果，调整改善建设阶段的碳减排措施，例如，依据核算结果，减少建筑施工过程机械待机时间、合理安排施工时间，降低能耗;评估采购选用的设备的低碳节能性等。

(三)运营阶段

零碳工厂的运营阶段是实现零碳目标的关键阶段，也是零碳路径方案的核心步骤。通过能源结构改善优化、工艺设备提升改造、资源循环回收利用、负碳技术应用实施等手段和措施尽可能地实现碳减排，实施全流程碳管理，对于无法减排部分结合碳抵消措施，最终推动零碳目标的达成。

1.实施碳减排措施

(1)能源结构改善优化

企业运营中，应优先使用太阳能、风能、水能、生物质能等清洁可再生能源，逐步提高可再生能源使用比例，从而优化能源结构，从源头减少碳排放。企业可以依据实际情况，考虑通过安装太阳能光伏发电系统、使用生物质燃料、使用风电水电等措施，选择应用合适的清洁可再生能源，实现能源结构的优化。

(2)工艺设备提升改造

通过设备节能改造、工艺技术提升等措施，实现企业能效提升、污染处理效果改善，从而降低能耗、减少污染物排放，减少生产过程中的碳排放。企业需依据实际，评估设备工艺情况，积极引进新技术，实施工艺设备的提升改造。例如，引入变频器对电动机进行改造，能够根据负载变化自动调整运行速度，实现节电效果。实施热能回收系统，回收生产过程中产生的余热，提高潜在能量利用率。建设智能化管理系统，实时跟踪生产、包装、运输等流程，借助数据分析和物联网技术，对生产过程中各设备性能实时监控、优化调度，能够进一步减少无效能源使用，提升能源使用效率，同时控制生产环境的碳排放

(3)资源循环回收利用

企业对原辅材料、水资源、废弃物等余、废弃资源开展循环回收再利用，涵盖从源头节约原辅材料、水资源使用，减少废弃物产生，实施废物回收到循环再利用的全周期管理策略。
通过实施精细化的生产流程，提升原辅材料、水资源利用率，减少生产过程中产生的废弃物。建立有效的废物分类、回收和再利用系统，可以最大限度减少废物的产生，并将废物转化为可再生利用的资源。例如，废水的处理和回用、废纸张的回收再生、有机废物的堆肥、废物能源化等回收再利用技术，实现工厂环境污染物的有效减少。

(4)负碳技术应用实施

企业在运营过程中，可以结合企业实际，积极引入应用负碳技术，通过负碳技术的应用进一步降低碳排放。碳捕集与存储技术(CCUS)是负碳关键技术之一，CCUS使用技术手段从工业排放源或大气中捕获CO2，并储存起来，推动企业实现零碳排放，其过程主要包括捕集、运输和存储三个环节。此外，还有碳捕集与利用技术，将捕获的碳实现转化应用，应用于生产化学品或直接利用于其他工业过程中，实现工艺化降碳。负碳技术的应用有助于企业零碳目标的实现。

2.开展碳抵消策略

对于经过碳减排措施仍然无法减少的排放，可以通过投资碳抵消项目，抵消剩余温室气体排放来实现零碳目标。碳抵消主要包括外部减排抵消、边界外自主开发抵消和购买绿电或绿证等方式。

(1)外部减排抵消

外部减排抵消包含投资购买自愿减排CCER、碳普惠项目、政府核证减排项目、国际核证减排项目等。企业可以通过购买CCER的方式抵消自身在一定时期内的碳排放量。中小企业可以通过碳普惠项目获得技术、资金支持，实施减排措施。企业可以积极投资参与政府核证减排项目，这类项目通过政府的监管和认证，增强了减排的透明度和可信度，形成自上而下的减排推动力。有条件的企业可以考虑投资参与国际核证减排项目，通过跨国界的减排项目，如联合国清洁发展机制(CDM)项目等，开展减排项目来实现减排目标。

(2)边界外自主开发抵消

边界外自主开发抵消是企业自主开发自愿减排项目、或是开发建设碳汇项目等，主要包括植树造林、可再生能源项目建设等。植树造林不仅能吸收二氧化碳，还能改善生态环境，增加生物多样性。可再生能源项目的建设则涵盖风能、太阳能、水能等领域。

(3)购买绿电或绿证

购买绿电或绿证也是企业进行碳抵消的一种重要方式。购买绿电通过选择来自可再生能源的电力，企业能够直接减少对化石燃料的依赖，从而降低温室气体的排放。绿证的购买是对绿电的一种补充，通过购买绿证，企业通过支持可再生能源的开发和建设，同时实现了企业剩余碳排放的碳抵消。

3.运营阶段碳管理

碳管理是通过一系列系统化的策略和方法来监测、减少和优化企业的碳排放。其过程贯穿零碳工厂建设的规划阶段、建设阶段、运营阶段和长期改善阶段。
运营阶段的碳管理可以通过数字化平台实时监测评估，并定期进行一次全面的碳排放评估。定期的评估不仅是对减排目标达成情况的检查，更是企业改进碳管理策略的重要途径。通过对评估结果的分析，企业能够识别出在实施过程中存在的问题和不足，并及时调整相关策略，优化零碳工厂运营方案。

(1)建设数字能碳管理平台

建设数字化能源和碳排放管理平台旨在全面监测、分析和优化能源使用与碳排放，对工厂能耗和能效及碳排放进行综合管理，提升管理效益。平台需具备实时数据采集功能，利用物联网技术连接各类设备，确保能耗、温室气体排放等数据的高效采集和测算。通过设置能耗与碳排放的限值要求，推动企业目标的达成，实施智能化预警机制，及时发现并处理超标情况。通过持续优化和周期性评估，最大限度降低能耗和碳排放，为企业运营阶段的碳管理提供平台支撑。

(2)定期开展碳排放核算管理

定期开展碳排放核算管理要建立科学、系统的碳排放核算与评估体系。
在此过程中，企业需要对各个环节的碳排放情况进行详细的测算与分析，包括原材料采购、生产加工、产品运输及销售等环节。测算过程包括依据确定的统计周期、核算边界等，识别碳排放源、确定排放因子、收集监测数据，以及依据确定碳核算方法开展数据测算与评估。对测算过程各环节建立质量控制管理制度，确保数据的完整性和准确性，确保测算的透明性和可验证性。同时，企业还应建立评估反馈机制。依据碳排放核算结果，开展评估分析，分析目标差距、识别问题与不足。

(3)定期优化零碳工厂运营方案

       通过已建立的碳排放管理平台，集中监控各类指标，及时反馈运行状态，结合定期的碳核算评估报告分析结果，用于评估零碳工厂目标绩效达成情况，结合行业反馈、需求变化等，及时调整零碳工厂运营策略，制定应对计划，定期更新优化运营方案。

(四)长期改善阶段

零碳工厂建设目标初步达成后，后续的维持和改善是一个长期过程，需要对碳减排、碳管理等措施持续优化改善，并延伸企业责任，探索带动上下游共同减碳，推动可持续发展.

1.持续改善碳减排措施

在长期改善阶段，企业需持续优化碳减排措施，主要包括提升可再生能源使用比例、提高工艺设备使用能效、加强废弃物管理、增加资源回收利用率以及优化应用负碳技术等。根据工厂的需求和条件，不断改善和优化能源结构，可以增加清洁能源使用种类与比例。基于企业实际与技术的改革更新，更新升级高效节能设备和优化生产流程，持续提高工厂的能源利用效率。持续采取先进的回收再利用措施最大限度地减少废物的产生，并将废物转化为可再利用的资源。长期关注并积极引入前沿技术，进行新型负碳技术的研发与应用

2.不断加强碳排放管理

在长期改善阶段，企业需不断加强碳排放管理，并保持灵活性与适应性，全球气候政策和市场环境的变化都可能影响企业的减排策略，因此，企业需要建立动态的碳管理体系，随时调整目标和措施，以应对外部环境的变化。与此同时，企业应关注数字化转型在碳排放管理中的作用，随着物联网、大数据和人工智能等科技的发展，企业的数字化碳排放管理需向着更加精细化方向发展。企业也可以增加碳管理的透明度和信息披露，定期发布碳排放报告，持续向利益相关方展示其在碳减排方面的努力和成效。

3.带动产业链协同减碳

在长期改善阶段，除了关注自身厂区的碳排放，企业可以延伸责任，探索全产业链减碳途径，带动上下游供应商、伙伴等共同开展减碳活动，实现产业链上的零碳工厂协同建设，共筑绿色的端到端价值链，引领行业绿色发展，加速全行业节能减排步伐，共同奔赴零碳未来。

四、零碳工厂建设存在的问题

(一)缺乏统一标准与核算方法

在推动绿色低碳发展的过程中，不同地区和行业团体为了适应各自特定的环境条件和发展需求，往往会制定不同的标准和评价体系来指导和规范零碳工厂或低碳项目的实施。然而，这种多样化的标准制定方式也带来了一些问题，尤其是当这些标准之间存在较大差异时，可能会对市场参与者造成困惑，并影响到整体减排目标的一致性和有效性。例如，核心术语与定义仍缺乏统一共识，目前零碳工厂的相关核心术语仍存在分歧，”低碳工厂””近零碳工厂””零碳工厂”等相关术语的界定边界模糊，进一步加剧对零碳概念的理解偏差。零碳工厂的边界界定存在争议，成为标准落地的障碍之一。从空间边界看，部分标准采用”法人边界”，仅核算企业自有设施排放;另一部分则要求覆盖”运营边界”，包含租赁设备、外协工序等延伸环节;在核算范围界定上，对范围3的处理方式也存在不统一,部分标准将其列为必评项，部分标准则允许企业根据数据可得性自主选择是否核算，导致减排责任难以压实，甚至出现”选择性减排”的套利空间。此外，在碳排放核算过程中，碳排放因子的选择也存在多样性和差异性，对碳排放量及评价结果存在影响。

(二)标准衔接与互认机制缺失

标准衔接与互认机制的缺失是当前零碳工厂标准体系的关键短板，严重制约了零碳工厂发展的协同推进。国内层面，不同团体、地方制定的标准缺乏统一的衔接接口，认证结果互不采信，导致企业在申报认证时面临”同厂不同标”的认知混乱，同类核算、认证、数据核查工作重复进行。国际层面，国内零碳工厂标准与国际主流体系缺乏有效衔接，互认渠道不畅，国内认证的”零碳工厂”在进入欧美市场时，其减排数据、认证结果不被国际买家认可，企业需额外投入资金按国际标准重新开展零碳认证，导致国内企业在国际竞争中处于劣势。这种”国内各标准壁垒林立、国内外标准互不兼容”的局面，削弱了零碳认证的公信力与权威性，阻碍了减排成果的互认互通。

(三)认证评价未充分适配行业差异

一方面，部分行业具备可再生能源利用的天然优势，如光伏、风电、新能源制造等行业，厂区可大面积铺设光伏板、配套风电设备，能轻松实现厂区用电的绿电替代，零碳工厂建设的技术门槛、场地门槛较低;钢铁、化工、有色金属等重化工行业，生产工艺复杂且连续作业、设备改造成本高,同时厂区多位于工业集聚区，场地受限无法大规模铺设可再生能源，部分工序甚至无低碳替代技术，建设难度提升。另一方面，认证指标设置存在”一刀切”倾向，未兼顾行业碳排放核心痛点，当前零碳工厂认证的通用指标多侧重绿电使用比例、单位产值碳排放、节能降耗率等通用性维度，对不同行业的特色碳排放环节考量不足，例如光伏行业的核心碳排放源于生产工艺，但认证中未对”工艺碳减排率”设置针对性考核，更多关注绿电使用，导致其认证结果无法真实反映工厂的零碳水平;而重化工行业的工艺碳减排难度大，若沿用通用的碳排放降幅指标，认证通过率极低，行业适配性存在不足。

(四)存在”漂绿”行为且标准约束有限

在碳中和规则下，允许企业通过购买碳信用方式中和其多余的碳源，导致部分企业在自身节能降碳工作还有很大空间的情况下直接通过购买绿电、CCER等方式进行中和，以达到”漂绿”的效果，催生了”重抵消、轻减排”的”漂绿”乱象。
但现有的某些标准可能仅关注最终的结果，仅对结果就行评判，未对碳信用抵消比例设置明确约束，仅模糊要求”优先自主减排”，缺乏实质性的减排指导与评估，导致部分高排放企业的碳信用抵消比例过高，无法切实推动工厂碳减排。使得企业在自身节能降碳仍有巨大空间的情况下，倾向于选择成本更低的碳信用购买方式”走捷径”，而非投入资金进行生产工艺升级、能源结构优化等长效减排行动。如果一个工厂主要依靠大量购买碳信用而非采取实际行动减少自身生产活动中的直接和间接碳排放，则即便该工厂能够达到”零碳”的标签要求，实际上对于促进整个社会向低碳转型的作用有限

(五)缺少全流程监督机制与闭环管理

零碳工厂建设、认证及后续运维全链条缺乏系统性监督机制，成为制约落地实效的关键瓶颈。例如建设阶段缺乏过程性监督，多聚焦最终认证结果，对工厂低碳技术改造、能源结构调整等实施过程缺乏动态跟踪，导致部分企业”重认证、轻建设”，将资金集中用于满足认证指标，而非实质性提升低碳生产能力。认证环节存在监督缺位，第三方核查机构缺乏统一的监管标准与责任追究制度，存在认证后即停止减排投入导致已认证工厂存在碳排放反弹现象等。后续运维的监督缺失进一步放大了问题隐患，现行机制未建立零碳工厂认证后的常态化复核与退出机制，未开展年度碳排放复核。监督主体权责划分模糊，环保、发改、工信等部门存在监管交叉与真空并存的情况，缺乏统一的协同监督平台，难以形成监管合力。此外，社会监督渠道不畅，零碳工厂的碳排数据、减排措施、认证流程等信息公开度不足，第三方机构与公众难以参与监督，进一步加剧了”漂绿”风险。这种监督机制的缺失，不仅会导致零碳工厂认证的权威性与公信力下滑，也会使得减排目标难以真正落地。

(六)技术存在瓶颈制约与投入回报率低

当前零碳技术尚不够成熟，尤其在一些关键领域(碳捕集与利用)仍需大量研发。碳捕集环节的引入，将增加额外的能量消耗，在现有的技术水平下，一次能耗将增加10%-20%甚至更多，效率损失很大，导致企业需要投入更多资金和技术成本去平衡碳捕集产生的损耗。此外，一些关键减排技术的应用仍面临”高投入、低回报”的现实困境。例如，工业领域所需的新高效节能设备不仅初始购置成本高昂，后续的维护保养、技术升级也需要持续资金支持;可再生能源的规模化应用虽能降低化石能源依赖，但配套的储能设备建设、电网接入改造等隐性成本较高，且受自然条件限制，能源供给稳定性不足，需额外投入备用能源保障系统;而负碳技术等前沿技术，目前大多处于实验室研发或小规模示范阶段，技术成熟度低、规模化应用难度大。这些制约了零碳技术的规模化推广与减排工作的深入推进。

八、未来发展路径建议

         (一)制定统一标准，规范碳排放核算全流程统筹梳理现有标准体系，牵头制定国家级零碳工厂建设与认证通用标准，统一规范行业发展准则，消除标准碎片化带来的市场困惑，保障减排目标的一致性与落地有效性。一是明确核心术语含义与界定边界，分级标准与认定条件，逐步形成统一的行业共识，避免概念理解偏差。二是规范零碳工厂核算边界，例如，统一明确采用”法人边界+运营边界”双边界核算原则，将租赁设备、外协工序等延伸环节纳入核算范畴;同时统一碳排放核算范围要求，明确核算细则与数据报送要求。三是建立全国统一的碳排放因子数据库，结合行业特性划定各品类排放因子的选用规范与更新机制，确保碳排放核算数据的准确性、可比性，规避因因子选择差异导致的评价结果失真

        (二)搭建多层级标准衔接体系，打通国内外互认渠道补齐标准衔接与互认短板，构建”国内统一衔接、国际双向兼容”的零碳工厂认证体系，破除标准壁垒，提升认证公信力与国际认可度。在国内层面，建立跨团体、跨地方的标准衔接协调机制，设立统一的标准对接接口与采信规则，明确不同标准间的指标换算、结果互认流程，实现同类认证、核查、数据工作成果共享，避免企业重复申报、重复核算，降低企业认证成本。在国际层面，主动对接国际主流零碳认证体系，开展国内标准与国际标准的对标研究，推动核心指标、核算方法、认证流程的双向兼容;推动国内零碳工厂认证结果与国际主流市场认证互认沟通，实现减排成果的跨国互通

     (三)实施行业差异化认证评价，适配不同行业发展立足各行业碳排放特征、建设基础与减排痛点，摒弃”一刀切”的认证模式，推行分类施策、精准适配的零碳工厂认证评价体系。一方面，结合行业特性划分零碳建设梯队，针对光伏、新能源制造等具备可再生能源利用优势的行业，在认证中兼顾绿电替代成效与工艺减排要求，真实反映工厂零碳建设水平;针对钢铁、化工、有色金属等重化工行业，放宽通用性碳排放降幅指标的硬性要求，重点考核其工艺革新、燃料替代、节能改造等实质性减排行动，同时结合行业技术现状设定阶段性认证目标，避免因建设难度过高导致企业认证积极性受挫。

      (四)强化标准刚性约束，加强遏制”漂绿”行为
完善零碳工厂认证标准的约束条款，树立”自主减排优先、碳信用抵消补充”的核心原则，杜绝企业”重抵消、轻减排”的投机行为。一是在标准中明确碳信用抵消的比例上限，严格限定绿电、CCER等碳信用在零碳认证中的使用额度，划定企业必须完成的自主减排硬性指标，倒逼企业将减排重心放在自身生产环节。二是优化认证考核体系，增加自主减排成效的考核权重，将生产工艺升级、能源结构优化、设备节能改造等长效减排行动纳入核心评价维度，不仅考核零碳最终结果，更对企业减排过程与长效措施进行全面评估，强化实质性减排指导。

     (五)构建全流程监督体系，压实零碳建设责任围绕零碳工厂建设、认证、运维全生命周期，搭建全过程、常态化、多主体的监督管理机制，保障零碳工厂建设落地见效，筑牢认证权威性。一是强化建设阶段过程监督，摒弃”重结果、轻过程”的监管模式，对工厂低碳技术改造、能源结构调整、减排设施建设等工作开展动态跟踪核查。二是健全认证与运维监管机制，建立零碳工厂认证后年度复核、动态评估与退出机制，对碳排放反弹、未达减排要求的企业撤销认证资质，形成长效约束。三是联合各部门协同监管，整合发改、工信、生态环境等部门监管资源，搭建统一的协同监督平台;同时拓宽社会监督渠道，鼓励第三方机构与公众参与监督，压缩”漂绿”行为的生存空间。

     (六)攻坚核心技术瓶颈，提升零碳技术投入回报率聚焦零碳技术开展研发与应用，破解技术瓶颈制约，降低企业应用成本，推动零碳技术规模化落地。一是加大核心零碳技术研发投入，重点攻关碳捕集与利用、工业工艺低碳化等关键技术，提升技术成熟度与应用效率;加快负碳技术、新型储能技术的成果转化，开展小规模示范应用并逐步推广。二是完善技术应用激励机制，对企业购置高效节能设备、建设可再生能源项目、应用前沿零碳技术给予购置补贴、税收减免、电价优惠等政策支持;搭建产学研合作平台，推动科研院所与企业联合开展技术攻关，定向解决行业专属减排技术难题。通过加大研发应用，逐步提升零碳技术的投入回报比，激发企业技术应用积极性。